Para atender as necessidades dos consumidores, uma série de requisitos de qualidade são exigidos. As operações pós-colheita do arroz, como transporte, recepção, pré-limpeza e secagem, consistem em operações que possibilitam um adequado armazenamento.

Transporte

O arroz colhido deve ser transportado para a Unidade de Beneficiamento em caminhões (Figura 1), carretas ou outro meio de transporte, como, por exemplo, a própria colhedora, no tempo mais rápido possível, pois o arroz é colhido com umidade entre 18% e 23%. No transporte a granel, deve-se checar se não há buracos na carroceria para evitar perdas por vazamento ou derramamento, e a carga deve ser coberta com lonas, para protegê-la de chuvas e da ação dos ventos. A exposição prolongada do arroz abafado sob a lona ao sol pode favorecer a ocorrência de fermentação e perdas antes de o produto ser submetido à unidade de secagem. É aconselhado não se misturar cultivares na mesma carga, pois pode alterar o valor de mercado do arroz devido à heterogeneidade de cocção das cultivares.

Foto: Lauro Mota

Figura 1. Carregamento de arroz.

Recepção

Ao chegar à Unidade de Armazenagem e Beneficiamento, é feita a pesagem, a identificação da carga e a coleta de amostras para a avaliação de sua qualidade inicial, com a determinação da umidade, da presença de impurezas, matérias estranhas e defeitos e do rendimento de grãos inteiros. O arroz deve ser submetido à secagem tão logo se realize a colheita ou, no máximo, em um período de até 24 horas. Não sendo possível, é importante fazer a pré-limpeza, a aeração e/ou a pré-secagem do arroz.

Pré-limpeza

O arroz é descarregado na moega (Figura 2) e, antes de ser submetido à secagem, a pré-limpeza é realizada para remover impurezas e materiais estranhos, de dimensões, formas e densidades muito diferentes daquelas características dos grãos, como torrões, insetos, folhas verdes, palhas e sementes de plantas daninhas ou de outras espécies que dificultam as operações subsequentes. Quando bem-feita, essa operação propicia aumento na eficiência dos processos de secagem, com redução de custos e melhor classificação do produto. Na pré-limpeza, são utilizadas máquinas de ar e peneiras (Figura 3), as quais possuem duas peneiras planas sobrepostas, com perfurações próprias para cada produto.

Foto: Sebastião Araújo	Foto: Sebastião Araújo
Figura 2. Moega de recepção do secador.	Figura 3. Máquina de pré-limpeza.

Secagem

Uma vez finalizada a pré-limpeza, deve-se proceder à secagem dos grãos e/ou sementes, que pode ser feita por vários métodos, desde o natural (Figura 4) e os naturais melhorados, até a secagem forçada, a qual inclui as estacionárias, em que apenas o ar se movimenta durante a operação, e as convencionais, nas quais ar e grãos são movimentados durante a secagem.

Foto: Jaime Roberto Fonseca

Figura 4. Secagem natural (utilização da energia solar).

A secagem artificial do arroz, forçada ou mecânica, é amplamente utilizada. Os métodos de secagem artificial empregam combinações de temperatura e fluxo de ar, tempos e formas de movimentação dos grãos e de contato ar-grão.

Os principais danos causados aos grãos de arroz durante a secagem com ar aquecido são o trincamento, a formação de crosta periférica, a alteração de coloração, a desestruturação do amido e a morte do próprio grão, que provocam reduções no rendimento industrial e no valor comercial.  

Os grãos de arroz são sensíveis aos choques térmicos, por isso a alternância do emprego de ar aquecido e ar ambiente aumenta o número de grãos trincados.

A secagem estacionária é caracterizada pela não movimentação dos grãos, que, colocados nos silos secadores, sofrem a ação do ar, aquecido ou não, o qual é movimentado mecanicamente em fluxos axial ou radial. Esse fluxo é em direção do eixo principal, que corresponde à altura, em direção vertical a partir do fundo do silo secador, ou do raio, lateral em direção horizontal a partir de um tubo central perfurado, respectivamente.

A secagem estacionária de arroz pode ser feita com ar forçado, à temperatura de até 45 °C, para camadas não superiores a 1,0 m. 

Para a secagem intermitente, são utilizados os secadores intermitentes, e a operação ocorre com movimentação dos grãos e do ar de secagem, que mantém períodos alternados de contato e de isolamento. Em sementes, a temperatura do ar não deve ultrapassar 45 °C e a da massa de semente 40 °C, dentro do secador.

No sistema de secagem intermitente, a tecnologia usada é mais sofisticada do que na secagem estacionária, por isso exige maiores investimentos para instalação e uso. No entanto, apresenta resultados que podem ser bastante compensadores em grãos dotados de certa resistência a danos mecânicos e sensíveis a danos e choques térmicos, como os de arroz.

A secagem contínua faz uso dos chamados secadores contínuos, que constam de estrutura com pelo menos duas câmaras, uma de secagem propriamente dita e uma de arrefecimento, e pode haver uma outra, intermediária, neutra, colocada entre as duas. Nesse sistema, os grãos ingressam úmidos, mantêm contato com o ar aquecido na primeira câmara, perdem água e se aquecem. Ao passarem pela segunda câmara, entram em contato com o ar em temperatura ambiente, quando são resfriados.

Antes da etapa final estacionária em silo secador, a seca-aeração utiliza um secador convencional contínuo adaptado, em que a câmara originalmente destinada ao resfriamento recebe ar aquecido e se transforma numa segunda câmara de secagem. Daí os grãos saem ainda quentes e parcialmente secos e vão diretamente a um secador estacionário, onde permanecem em repouso durante um determinado tempo.